Com o acirramento da concorrência no mercado mundial, as práticas do pensamento Lean se expandiram para muito além da indústria automobilística, como em sua origem (Toyota – década de 1950). Hoje em dia, qualquer organização que deseje ser competitiva, deve eliminar seus desperdícios e buscar a melhor maneira de utilizar seus recursos. Por conta disso, atualmente são corriqueiras as aplicações do Pensamento Enxuto para muito além da indústria e manufatura, englobando áreas antes distantes, como serviços e saúde.

A princípio, pode soar estranha a aplicação de técnicas nascidas na manufatura em serviços, principalmente quando não há a entrega final de um produto físico. Porém, devemos lembrar que, seja na venda de um produto ou na prestação de um serviço, os clientes sempre esperam pagar preços justos, ser atendidos com qualidade e sem muita demora. Vendo por este lado, fica fácil relacionar o pensamento Lean com qualquer tipo de atividade ofertada, já que o foco é essencialmente captar a óptica do cliente, prezar pela qualidade e otimizar o uso de recursos e pessoas, através da supressão de desperdícios.

Os conceitos do Lean possibilitam que as informações fluam de maneira ordenada pela organização. Com este fluxo ordenado, é muito mais fácil enxergar os principais processos que agregam valor ao cliente, possibilitando focar os esforços de melhoria naqueles que mais afetarão os resultados pretendidos. E isto vale tanto para uma fábrica quanto para um hotel, por exemplo. O gerente do estabelecimento deve procurar saber o que os hóspedes valorizam para melhor atendê-los, além de ter de tomar a decisão de contratar mais funcionários ou pagar horas-extras em épocas festivas.

Em hospitais, por exemplo, os clientes são os próprios pacientes e um erro do estabelecimento pode acarretar consequências desastrosas, pois estamos lidando com vidas. A falta de um medicamente ou a má identificação de materiais pode ser fatal, e estes erros são mais comuns do que se imagina. A simples aplicação de conceitos como Poka Yoke e Kanban possibilita zerar falhas dessa natureza, coibindo erros humanos e fazendo previsões da necessidade de pedidos de materiais.

As técnicas do Lean ajudam qualquer organização a enxergar nitidamente quais são seus principais desperdícios, quais são as atividades que mais agregam valor aos seus clientes e com isso, como executar suas ações de melhoria. A filosofia da melhoria contínua, além de ser uma busca incessante pelo aprimoramento da qualidade, também traz consigo a ideia de que nunca os clientes estarão totalmente satisfeitos. Isto porque, mesmo que a companhia atualmente esteja muito bem no cenário frente aos seus concorrentes, nada garante que este sucesso seja perpetuado ao longo do tempo, já que as necessidades dos clientes mudam com o tempo. Assim, a ideia de melhorar sempre, possibilita que essa prosperidade seja mantida mesmo com variações de mercado.

Portanto, hoje em dia é imprescindível a utilização das práticas Lean em qualquer ramo de negócios, inclusive nas áreas de serviços. Somente as organizações que forem capazes de pensar no futuro poderão garantir sua prosperidade a longo prazo, fugindo de eventos pontuais ou flutuações de mercado.

Luiz Fernando Bacellar

Você sabe por que o Diagrama de Causa e Efeito de Ishikawa foi desenvolvido no formato de Espinha de Peixe?

Quando o Engenheiro japonês Kaoru Ishikawa (1915 – 1989) aprofundou seus estudos para melhoria da qualidade, concluiu que cerca de 95% dos problemas enfrentados por uma organização podem ser resolvidos utilizando as chamadas 7 Ferramentas da Qualidade, pois elas foram desenvolvidas para simplificar e auxiliar na análise de informações. As 7 Ferramentas da Qualidade, são: Diagrama de Pareto, Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama de Dispersão, Histograma, Fluxograma, Carta de Controle e Folha de Verificação.

A ideia do Diagrama de Causa e Efeito é facilitar a discussão e análise das CAUSAS que podem provocar um PROBLEMA. Ishikawa também aproveitou o conceito do Diagrama de Afinidades (ou Método KJ, de Jiro Kawakita – antropólogo japonês), para “fatiar” as “possíveis causas”, por afinidades, para melhorar o rendimento das análises e discussões.

O curioso desta história é que quando utilizamos o formato de “Espinha de Peixe” percebemos que ele é bem apropriado, mas a ideia do Ishikawa tem um “simbolismo” interessante: Tudo isso foi desenvolvido na época da reconstrução do Japão (após a 2ª Guerra Mundial) e como o povo japonês passava grandes dificuldades econômicas, Ishikawa passou a seguinte mensagem “Se não melhorarmos a qualidade de nossos processos, produtos e serviços, não conseguiremos suprir nossas necessidades básicas” (associando o formato com a principal fonte de alimentos do Japão: o peixe).   

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Você sabe porque a metodologia desenvolvida pela Motorola se chama 6 Sigma ?

No final dos anos 80, a Universidade da Motorola nos Estados Unidos desenvolveu a sua consagrada metodologia para melhorar a qualidade de seus processos, produtos e serviços, a qual chamou de “Metodologia 6 Sigma”. A metodologia teve como objetivo inicial reduzir drasticamente os defeitos que ocorriam na fabricação e é suportada pela estruturação das fases do DMAIC: Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar.

“Sigma minúsculo” é uma letra do alfabeto grego, representado por “s”, que em estatística representa o cálculo do desvio padrão. O desvio padrão é uma medida de dispersão (variação), que mede o quanto a média aritmética de uma amostra coletada está distante, em média, de cada valor individual. Então, quanto maior o valor numérico de “s” significa que a amostra coletada tem mais variação. Problemas com a qualidade de produtos aumentam com o aumento da variação dos processos de fabricação.

A Motorola entendeu que um processo para ter excelência deve ter pouca variação e definiu que o ideal, para a maioria dos processos fabris, é ter uma variação tal, que a média aritmética dos valores gerados esteja à uma distância de 6 s (6 Sigma) dos valores extremos (limites). Ainda foi considerado um deslocamento máximo da média aritmética de +/- 1,5 s.

Você conhece os novos tipos de FMEA definidos pelo setor automotivo?

FMEA – Failure Mode Effects and Analysis / Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos é uma excelente metodologia para prevenir falhas em produtos e processos. Foi desenvolvida e aprimorada pela NASA na década de 60, com base em uma ferramenta para análise de falhas em sistemas e equipamentos, desenvolvida pelo exército americano anteriormente. A ideia é avaliar e priorizar os riscos envolvidos. O risco é calculado através das avaliações de Severidade / Gravidade, Probabilidade de Ocorrência e da Chance de Detectar que algo está errado.   

 No entanto, com o passar do tempo, a técnica do FMEA se tornou ferramenta obrigatória como análise de riscos da cadeia automotiva, inclusive exercendo papel fundamental nas decisões sobre as campanhas de “Recall”. Embora seja uma técnica universal, as atualizações das regras para se fazer um FMEA, são elaboradas pelo setor automotivo e estendidos (ou adaptados) para os demais setores.

Existem vários rótulos para os tipos de FMEA, como por exemplo, FMEA de Sistema, FMEA de Projeto, FMEA de Processo. FMEA de Interface, FMEA de Logística, FMEA para Software, FMEA de Segurança, FMEA de Máquina, FMEA de Ferramental, entre outros.

 Pela nova publicação do setor automotivo, o Manual FMEA AIAG & VDA, de 2019, para efeito de estrutura de construção dos FMEA, consideram-se 3 tipos:

• D-FMEA – FMEA de Projeto, para análise dos pontos frágeis no processo de desenvolvimento de produtos (falhas de projeto).
• P-FMEA – FMEA de Processo, para análise de falhas geradas pela execução dos processos de fabricação.  
• FMEA-MSR – FMEA Suplementar para Monitoramento e Resposta do Sistema, para análise das falhas que podem ocorrer sob as condições de operação do cliente (monitoramento de falhas pelo sistema).

 Os FMEA devem prevenir que falhas críticas aconteçam durante a utilização dos produtos. Pode-se dar “rótulos” para os estudos de FMEA, conforme o foco da análise, mas a essência da elaboração deve seguir um destes 3 tipos citados, como por exemplo: um FMEA de Logística se enquadra em um P-FMEA focado nas etapas do processo logístico / um FMEA de Ferramental se enquadra em um D-FMEA para análise do processo de desenvolvimento do ferramental.

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Você já ouviu falar no FTA, como poderosa ferramenta preventiva para melhoria da qualidade de produtos e processos?

O FTA – Fault Tree Analysis / Análise da Árvore de Falhas foi desenvolvido em 1961 na Bell Telephone Company. Mais tarde, a Boeing fez algumas modificações, ao ponto que hoje todos tipos de indústrias o utilizam.

 Em estudos de D-FMEA (Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos para desenvolvimento de produtos) é comum a utilização do FTA, para nos ajudar a identificar as funções do produto e os respectivos modos de falhas de projeto (pontos frágeis do processo de desenvolvimento do produto).

No passado, a aplicação do FTA era feita, em muitos casos, em substituição à utilização do Diagrama de Causa e Efeito (Espinha de Peixe) e da técnica dos 5 Por Quês. Atualmente muitas empresas estão voltando a utilizar o FTA para poder ter uma análise mais precisa do cálculo das taxas de falhas, separadamente para cada situação. Desta forma, é possível tomar decisões mais acertadas sobre onde deve ser melhorada a performance do produto (por exemplo utilizando materiais mais robustos), onde cabe um sistema redundante e onde os riscos já estão mitigados. Assim, pode-se evitar uma série de falhas indesejáveis e custosas em nossos produtos e processos.